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水性工业涂料面漆色差的影响因素及解决方法


      现在工业涂装越来越重视细节的搭配与装饰,例如车体与窗框,车门以及编好的列车车厢之间的颜色无偏差,这就对如何有效控制涂料色差提出了更高要求,现在色差的测量一般都采用仪器测量和目测相结合的方法。为了衡量色差轻重程度,测量时必须以标准色板作为参照基准。
 
一、色差产生的关键因素
 

       1.油漆搅拌不均匀对面漆色差的影响
      油漆在施工之前要进行调漆,调漆过程中首先要将漆搅拌均匀,目的在于将桶底的沉淀物充分搅拌均匀。如果不搅拌,桶底的着色颜料无法在涂料中均匀分散,这样会直接影响涂层的遮盖力,同时会产生油漆的色差程度。

       2.漆膜厚度对色差的影响
      在喷涂过程中,由于喷涂距离、出漆、走枪速度的快慢及操作技术的问题,对漆膜的厚度影响很大。漆膜厚的地方外观丰满,光泽高。漆膜薄的地方漏底,光泽较差而产生色差。

       3.底层表面状况差异的影响
      底层底材表面颜色的不同,如发花、粗糙及不同颜色的中涂,那喷涂面漆就会产生较大的色差。例如灰中涂和白中涂喷出来的面漆,灰底颜色发暗,白底颜色发白。有时局部修补是在表面进行补漆,修出来的面漆色差会比较明显。

       4.漆膜烘烤温度的影响
      在烘干过程中,是一个从量变到质变的物理化学过程,烘烤温度的高低和时间长短直接影响漆膜干燥时间,温度低交联反应慢,如低于规定范围,漆膜不能完全干燥,影响漆膜性能。反之烘烤温度过高,加快漆膜交联反应,影响流平效果,造成漆膜粗糙,失光、发黄等因素故产生色差。

       5.其它因素的影响
      施工粘度、喷涂施工环境、压缩空气压力、不同批次的色漆和罩光清漆,每个环节不按标准指引都会造成不同程度的色差。
 


二、色差问题的解决及控制方法

 

      1.调漆时加入水或指定稀释剂将原漆充分搅拌均匀,使桶底沉淀物及颜料分散均匀,而后进行过滤并做好调漆记录,调好后的漆不宜存放过久,尽量做好预算一次使用完。
      2.在喷涂过程中加强施工工艺控制,严格控制施工参数,如喷涂距离,出漆量,走枪速度,扇面宽度,规范操作方法,这样能保证涂层厚度均匀,成膜后没有色差。
      3.喷涂面漆之前,对打磨露底的底材颜色不一致的要补喷中涂漆,对于能渗透颜色的涂料,要补喷专用的黑色遮盖底漆防止颜色渗透产生的色差。
      4.烘烤温度控制在规定范围以内,经常检查烘干室的供热系统,循环风系统,三元体,二元体,关键部件等,看看是否存在影响供热及温度的均匀问题,发现问题及时排除。
      5.将施工粘度调整在规定的范围内,并做好记录,防止施工粘度过高或过低。
      6.加强涂环境的控制,使喷涂施工温度和湿度控制在规定范围内,涂装车间喷漆室的温度和相对湿度分别控制在20—80度和60%—75%范围内,这样使影响涂层色差的温度,湿度的因素基本消除。
      7.加强空气压力的控制,调节空气压力阀门,使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时强化工艺参数的日常点检。保证工艺参数在规定的范围内。
      8.对于不同批次的油漆,要加强颜色控制,保证色差符合要求,要达到理想效果,尽量不使用2个及以上批次油漆同时喷涂一个整体表面,这样能提高外观质量。


三、总结

 

      涂装过程中产生色差的因素较多,如果哪个环节控制不好,会直接影响到外观质量。特别是水性涂料对比传统涂料,施工窗口偏窄,为此我们要加强涂装过程中的细节控制,防止质量问题的发生。

 

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